L'AMDEC

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L’AMDEC est l’acronyme de l’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités. C’est une méthode qui vise à répertorier pour un processus donné l’ensemble des modes de défaillance qu’on peut lui associer et d’évaluer la criticité de ces défaillances afin de déterminer et de hiérarchiser ses points faibles.

Il existe plusieurs types d’AMDEC : l’AMDEC procédé, l’AMDEC produit, l’AMDEC machine, l’AMDEC service et l’AMDEC processus. Dans le cadre de l’optimisation de la maintenance, nous allons nous focaliser sur l’AMDEC machine. Il faut également recadrer cette AMDEC : seule, elle ne sert à rien, et doit d’intégrer dans une démarche d’amélioration continue. En effet, à partir de celle-ci pourront découler des optimisations des plans de maintenance, une augmentation de la fiabilité des équipements, des meilleurs conditions d’utilisation…il suffit juste de se donner le temps d’analyser les résultats de cette étude et t’en tirer les conclusions adéquates.

Quels sont les objectifs de l’AMDEC ?

L’objectif de l’AMDEC est d’évaluer les risques liés à un processus de fabrication. Il pourra s’agir de risques liés à la sécurité, à la qualité, à la performance de production… Dans le cas de l’AMDEC machine, il va s’air de déterminer les points faibles des équipements dans leur rôle de production afin de proposer (en fonction des résultats obtenus) des mesures correctrices.

Quels sont les avantages de l’AMDEC ?

L’AMDEC est une méthode qui va au-delà des simples aspects d’analyse de risques et de maintenance des équipements car :
- L’AMDEC est une méthode de pilotage de l’amélioration continue.
- L’AMDEC est un outil de communication inter-service : dans sa réalisation, elle doit faire intervenir la production, la maintenance, la qualité et doit se dérouler de façon collaborative.
- L'AMDEC va permettre la réduction des charges de travail de maintenance suite à la hiérarchisation et à la priorisation des interventions de contrôle.

Comment mettre en place une démarche AMDEC ?

Les étapes de la réalisation de l’AMDEC propre à chaque équipement sont listées ci-dessous :
- Réalisation de l’arborescence fonctionnelle de l’équipement.
- Définition des phases de fonctionnement de l’équipement.
- Recherche de tous les modes de défaillance possible (analyse qualitative).
- Recherche des causes et des effets de ces défaillances.
- Evaluation de la criticité de ces défaillances (analyse quantitative).
- Recherche de mesures correctrices.

Cela revient à répondre de la façon la plus complète possible aux questions simples suivantes :
- Qu’est-ce qui peut aller mal ?
- Est-ce que ce mal peut être fréquent ?
- Quels peuvent être ses effets sur le système ?
- Ces effets sont-ils graves ?
- Quelles peuvent en être les causes ?
- Comment peut-on y remédier ?

Comment calculer une criticité ?

Afin d’évaluer la criticité des défaillances, nous devons nous baser sur des tableaux de cotation définis au préalable. Il s’agit de calculer un IPR (Indice de Priorité des Risques) à partir de niveau d’échelle de niveaux concernant la gravité G, l’occurrence O et la détection D des défaillances.

Ces échelles de cotation sont graduées de 1 à 10 (10 étant le niveau le plus « critique »). On peut également se baser sur des échelles à seulement 4 ou 5 niveaux si l’AMDEC demande moins de précision. On peut établir une échelle « générale » pour l’occurrence et la détection, cependant, en ce qui concerne la gravité, l’échelle d’évaluation doit être propre à chaque processus et/ou équipement, en fonction de l’objectif principal de l’AMDEC (on proposera des échelles différentes si on vise le client final du produit ou l’utilisateur de l’équipement).

Quelles sont les perspectives de l’AMDEC ?

Dans un premier temps, l’AMDEC va permettre de faire ressortir les points faibles de chaque équipement. A partir de ces données, on va pouvoir déterminer des actions correctives à mettre en œuvre afin de réduire les criticités des points les plus importants.

Mais au-delà de ces aspects, l’AMDEC ne doit pas être arrêtée. En effet, l’AMDEC doit constamment être challengée afin de revoir sa pertinence. Il s’agit de poursuivre la démarche en utilisant la méthode PDCA.

Une fois les actions correctrices mises en place, il est nécessaire de réévaluer la criticité des processus selon des paramètres nouveaux. Cela va nous permettre de redéfinir de nouvelles actions correctrices et de revoir celle déjà mises en place (par exemple, pourquoi continuer à réaliser des interventions de maintenance préventive 2 fois par semaine si le niveau d’occurrence devient très faible ?) afin de ne pas tomber dans une surcharge de mesures préventives.

Ce travail implique donc une perpétuelle remise en cause de l’existant et un suivi rigoureux d’un point de vue plan d’action / impact des plans d’action.

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